除尘装煤车是焦炉的主体设备，由于设备增添了除尘管道、螺旋给料装置、自动揭炉盖等设备，装煤车重量比原来增加了1倍，自重达98t，新设计轨型为QU80轨。为配合焦炉除尘系统的改造，必须对现有的装煤车轨道进行技术改造。现装煤车轨道存在的主要问题如下：
(1)装煤车轨道的安装方式不一致，在1组焦炉的炉顶平面上分别装有A型、B型和C型3种轨道固定型式。
1)A型固定。1975年投产的2号焦炉，装煤车轨型为43轨，轨基采用浮动式，两轨间的轨距靠扁钢来固定；1995年建成投产的1号焦炉，轨型设计为QU70轨，轨基为基坑式。
2)B型固定。用于炉端台、炉间台的轨道，轨基在混凝土梁上，1号焦炉轨型为Qu70轨，2
号焦炉轨型为43轨。
3)煤塔处为C型固定，轨基在混凝土梁上。2002年对该轨道进行了无基坑不断轨的电子秤技术改造，轨型为50轨。
(2)2号焦炉投产近30年，炉顶大修也l0余年，炉顶表面的耐火砖大部分已变形碎裂，轨道变形尤为严重。由于轨基浮动在炉顶表面耐火砖上，故较难控制轨道的标高及轨距，两轨之间东西向呈蛇形弯曲，高低呈波浪形起伏。1号焦炉投产近l0年，轨道也存在一定变形，装煤车运行状况极差。
(3)除尘装煤车自重增加至98t，是原来的2倍，现炉顶结构和轨道已不适应新装煤车的轮压载荷。
2 实施方案
装煤车轨道的改造是在不停产的情况下进行的，改造前由国家海洋研究所对1号焦炉装煤车轨道表面及轨底标高测量和2号焦炉炉顶全部看火孔砖表面标高、焦炉全部加煤口座的表面标高、轨道及轨底标高进行了测量，见表1。由表1可知，2号炉看火孔标高最大与最小差96mm，加煤口座的标高最大与最小差79mm，煤车轨道底部标高平均值差45mm(2号炉底)。
(1)标高确定。1号焦炉装煤车轨道底部标高为0．048m，为确保1号、2号炉顶标高一致及施工方便，确定2号炉煤车的基坑式轨枕顶面标高为0．048m；2 炉顶面翻新标高为0．045m(所述标高以2号炉抵抗墙中间为零点的相对标高)。
(2)将原3种轨型的工艺参数以QU80轨为依据进行换算，留出调整间隙，确定原轨道底部各自的标高。
(3)应用国际最先进的加固技术及材料对焦炉炉顶的炉间台、炉端台及煤塔电子秤处的混凝土轨道梁进行加固。加固材料为日本FTS．CI．30、8=0．617的碳纤维片材产品，抗拉强度达3 550MPa，加固后原建筑物的结构载荷系数提高数倍。
地面除尘站系统操作上的改进：
（1）推焦和装煤操作不能同时进行，严格执行先推焦后装煤的原则。
（2）推焦除尘。风机平时在低速待机运行（20Hz ）。推焦机开始推焦时，推焦杆离开后限位给变频器发出高速信号（40Hz ），风机高速启动, 同时给低压控制柜信号，切换装煤蝶阀，到推焦杆退回时降为低速
（3）装煤除尘。当煤车集尘盖液压推杆启动时，给变频器发出信号，风机高速启动（30Hz）,同时给低压控制柜信号，关闭出焦蝶阀。当装煤车吸力达0.17～0.55kPa时进行装煤操作，加煤结束后，待液压推杆收回后转为低速。
（4）排灰操作。地面除尘站排灰根据10只仓料位仪情况进行，重力除尘器排灰根据排灰根据情况而定，暂定为每周1次。风机停止后，不要马上停卸灰系统，要让卸灰系统继续工作30min，以便将布袋积灰充分反吹干净，积灰斗余灰全部卸完。
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